上海二纺机工业2.0向3.0跨越时坠落,本文是一篇关于纺机论文范文，可作为相关选题参考,和写作参考文献。
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CIMS和自动化络筒机两大项目的实施,没能助力二纺机实现跨越式发展,反使二纺机耗尽积累,失去了发展动力和发展时机.这可以说是一个偶然事件,但二纺机的衰败是否必然?二纺机败落的更深层次原因是什么?回顾上海二纺机的辉煌和败落,其中的经验教训对我国目前的制造业转型升级仍有极大的借鉴意义.
曾经辉煌
1923年上海二纺机成立.
抗日战争胜利后由国民党政府接管,1949年5月上海解放后由军管会接管.
1951年,二纺机成功开发棉细纱机,填补了国内棉纺机械制造业的重大空白,我国纺织机械从此走上通用化、系列化、标准化自主发展棉纺成套生产设备的道路.
1960-1962年,二纺机研制VC402型合成纤维纺丝机,开创了我国合成纤维纺丝机械制造的新领域,并为我国纺机企业在改革开放以后和国际著名企业的技术合作奠定了基础.
20世纪50年*始,二纺机建立了全国纺织机械行业第一个不锈钢焊接实验室,在精密加工和不锈钢焊接等机械制造工艺方面取得了技术上的突破,其中不锈钢薄板焊接技术在国内处于领先地位,填补了我国对这类机械设备制造的空白.
1984年,上海二纺机和德国巴马格公司合作生产涤纶长丝高速纺丝机,改变国内化纤纺丝设备长期在低水平徘徊的局面.
1986年底,上海二纺机在全国国企首创承包经营责任制改革方案,国务院总理 亲自作了批示.
1989年8月3日, 总书记 视察二纺机.
1991年10月14日,国务院副总理朱镕基在二纺机主持召开完善企业经营机制改革试点座谈会.同年10月24日, 政治局常委李瑞环到二纺机视察并召开探索搞活大中型企业座谈会.
1987-1990年,二纺机利润年均递增19.85%,进入自主经营、自我积累、自我发展、自我改造、自我制约的良性循环.
二纺机应用信息技术始于1987年,1990年被批准为国家“863”高科技发展规划中计算机集成制造系统（CIMS）全国四家应用工厂之一.CIMS工程“863”专家组以当时美国CIMS的技术模型和清华大学CIMS实验工程为原型,设计规划了第一期工程.第一期工程由四大子系统构成,分别是MRPII、CAD/CAM/CAPP、CAQ、自动化车间,并以ORACLE数据库和以太网做支撑,以先进性和集成性作为系统选择的主要标准.第一期工程新建了一座5000平方米的CIM（计算机集成制造）自动化车间.该车间有两条FMS柔性制造系统：一条由两台加工中心组成；另一条由三台双主轴立式加工中心和一台卧式加工中心组成,专用于加工自动络筒机壳体.除此之外,该车间还有一条加工箱体的FMC以及两台五坐标数控铣床和十几台其他各类加工中心以及数控车床.第一期工程团队还专门研发建设了以自动化立体仓库为中心物流输送系统、以三坐标测量仪及刀具测量仪为中心的现场质量控制子系统.设备和生产信息通过车间局域网连到车间控制器SCM集中控制、调度和管理,再由SCM车间控制器通过企业主干网和MRPII以及EDMS系统相连.
1992年10月,二纺机和德国赐来福公司签订AC238自动络筒机合作和技术转让合同.按照当时计划,上海二纺机在5年后要实现自动络筒机100%国产化.自动络筒机曾被列为1993年上海市10大新产品之一,被誉为纺机 上的一颗明珠.
按当时中国纺织工业的发展需求,上海二纺机自动络筒机年产量要达到500台（当时全世界年产量为2000台,但2000年后中国每年进口的自动络筒机已超过3000台以上,有很好的市场前景）.为了实现年产500台自动络筒机的生产能力,上海二纺机在浦东金桥几乎完全复制了德国赐来福公司的自动络筒机生产车间.该车间面积28000平方米,采用当时世界上最先进的钢结构厂房,建造了11层、总面积13000平方米电气工厂大楼.车间内安装悬挂式自动络筒机装配线、钣金FMS、全套德国油漆自动生产线.该车间是金桥第一家落户企业,时任上海市委第一书记的吴邦国亲临现场奠基.当时的二纺机无论在金属切削、钣金、焊接、电气等方面都拥有先进生产设备和完善的制造技术,各类设备达3344台套,其中包括先后从德国、美国和日本引进的354台套加工设备.很多设备都属国内第一次引进,如高速精冲装置、可控气氛热处理生产线和五坐标数控铣床等.
当时的上海二纺机资金、技术、人才各方面资源充足,又拥有中国政治和社会上的特殊优势,如日中天,达到辉煌的顶峰.
水土不服
CIMS工程和自动络筒机国产化同时出现,对上海二纺机的确是难得的历史机遇.但是它却没能充分发挥这两大“发动机”的作用,从而实现更大突破和飞跃,反而从1995年开始走上衰退之路,再无起色.
当年二纺机对CIMS第一期工程的直接投资就超过1亿元,国家“863”投入的科技专家达200人年之多,二纺机也通过选拔引进了100多位计算机应用和其他各类优秀人才组成CIMS办公室专门负责实施.到2000年,共进行了三期CIMS工程建设,也顺利通过验收,获得各种奖状.
然而,再多的荣誉、再先进的生产设备和技术系统,如果不能和合理灵活的生产体系相结合,没有有效的后勤能力相保证,没有相适应的企业内外生态基础环境,就仍然不过是空中楼阁.
美国DEC专家和二纺机交流时就明确提出,一个企业要有10年以上使用CNC的经历,同时本地区拥有1000台CNC的企业群,当加工量大到需要三班运行时,才有必要采用FMS,并尖锐指出,二纺机目前对原料、中间件、成品等物料的数字管理基础还相当薄弱,不具备建设CIMS工厂的条件.
CIMS概念最早由Joseph Harrigton在1974年提出,上世纪80年代在美国军方获得实际应用.军事系统通过信息集成以最大限度提高制造系统的效率,但往往不计成本.但企业则以市场赢得效益和持久竞争力为目的,总是努力追求最高劳动生产效率和产品附加值.
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