关于水泥行业节能降耗改进措施,本论文主要论述了节能降耗论文范文相关的参考文献,对您的论文写作有参考作用。
节能降耗论文参考文献：
水泥行业一直以来是高耗能,高污染,低附加值的典型代表,这其中又以生产过程中的高能耗让人最为头疼,因为伴随着各种矿石原料的入厂,要经过粉碎,煅烧,研磨这三大工艺流程,每一步都时时刻刻消耗着大量的热能,电能,如何降低企业的生产成本,如何对能源进行最大化的利用,如何对已有设备,工艺进行技术改造是摆在我们技术人员面前必须解决的问题,使水泥生产体现其节能环保,优质高效和可持续发展的特点.
1 原料及工艺的改进
1.1 引入矿化剂
只要加入少量的矿化剂,就可以对熟料的煅烧过程和质量有重要的影响.近年来,采用氟化钙和石膏作为复合矿化剂取得了良好效果,熟料矿物组成除C3S,C2S,C3A和C4AF外,还可能存在C4A3S′、C11A7·CaF2等矿物.复合矿化剂中的硫酸铜、石膏都能够降低熟料烧成时液相出现的温度,能降低液相黏度,促使水泥熟料可以在1300～1350℃的较低温度下形成.
1.2 工业废渣的利用
我国每年从工矿企业排出大量废渣,其中包括粉煤灰、煤矸石、高炉矿渣、电石渣等.通过积极开展试验、研究工作,作为混合材和水泥熟料一起研磨制成水泥.经测算：以我厂普通硅酸盐水泥为例,2013年水泥总产量为190万吨,假如按每吨水泥掺 1%的混合材,就可节省 1.9 万吨熟料.按新型干法窑每吨熟料热耗 110～130kg 煤计算,这样做就可节约2280吨标准煤,若合理的将普通硅酸盐水泥的混合材含量提高5个百分点,单原煤这一项就可节约11400吨标准煤,按吨煤600元计算,每年即可节约684万元.将具有活性的混合材掺入水泥中可改善水泥的某些性能,而且可以变废为宝,化害为利,达到节能降耗的目的.
1.3 水泥助磨剂的使用
水泥生产可以简单的概括为“两磨一烧”,其中水泥成品粉磨电耗约占生产总电耗的70%左右,粉磨成本占生产总成本的35%左右.目前我国各大水泥厂仍以球磨机为主,生产效率极低,几乎有90%的电能转化为热能白白浪费,且改造成本高昂.水泥助磨剂的出现正好解决这一问题,助磨剂是由一种或几种表面活性物质组成,添加助磨剂的目的是为了改善物料的易磨性,减轻颗粒之间的粘聚结团作用,消除微细颗粒糊球糊衬板现象,提高磨机内物料的流动性,从而实现球磨机节能高产的目标.可以在不增加固定资产投产和不增加运行费用的情况下,给水泥生产增加一种节能、降耗、改善水泥性能的调控手段.使用水泥助磨剂后可节省熟料6%～8%,多用混合材5%～8%,节电15%～20%,经济效益非常明显.
1.4 窑协同处理生活废弃物
我国每年有将近1.5亿吨生活垃圾的产生,并且以每年5%的速度增长,用垃圾煅烧生料生产水泥属于新兴课题,但却是降低水泥生产成本的有效途径,国外已经有先进经验可供我们学习参考,利用垃圾和窑内熟料煅烧技术现已在我国一些水泥厂试验线成功,可以使垃圾和灰渣全部得到利用,不仅减轻环境污染,更有利于水泥粉磨,还可以减少30%～40%的传统燃料的生产成本.
2 生产设备的改进
2.1 变频调速的使用
在水泥厂的工艺设备中,风机的耗电量是巨大的,尤其是生料制备和烧成系统的风机约占总耗电量的40%,风机的电耗直接影响到水泥企业的生产成本,使用了变频器不仅实现了电机的软启动,延长电机的寿命,减少对电网其他大型设备的干扰,比不使用机械式档板调节风量减少了风道的振动和磨损.近年来,大功率变频器逐渐取代传统的机械式挡板风门,利用变频调速风机调节风量,能有效的降低生产成本.
2.2 采用先进的粉磨工艺设备实现节能
对于中小水泥厂还普遍使用的普通水泥磨加以改造成高细磨,普通水泥磨生产的水泥,粒径较粗,颗粒微观形态不够均匀,且磨机的台时产量上不去,这都达不到现代水泥节能降耗的要求.以某厂MB30130高产高细磨为例,其水泥磨共分四仓,一、二仓中间位内粉筛,双层隔仓板结构,物料经一仓破碎冲击作用,进入二仓,在二、三仓设有筛分双层隔仓板装置,筛板篦缝孔径在5mm,三、四仓设有普通双层隔仓板,活化挡料环,磨尾出料装置和筛分隔仓板相似,出料端采用组合式出料篦板,实现了料和球的分离.一仓、二仓装有阶梯衬板,三仓、四仓装有小波纹衬板.普通水泥磨改造成高细磨,水泥产品细度提高颗粒效果好,增产、节能效果更加显著.而且运行更加稳定可靠,更加符合我国国情.它有几个优点：①当保证水泥强度不变时,可使水泥磨增产25-35%,最低增产幅度也能保证20%,节电17-25%. ②增加水泥标号,保证水泥质量的稳定.③通过多掺混合材来提高水泥产量,从而可使水泥总产量增加5%左右,效益非常显著.
3 纯低温余热发电技术
现在的各新型干法水泥生产线中,窑尾预热器和窑头篦冷机的废气只有一部分用于生料及煤粉制备,仍有大量热能排入大气浪费掉,如果将这部分能源加以回收利用,可以极大的提高企业的经济效益,一定程度缓解水泥厂的用电紧张.
纯低温余热发电技术的基本原理是：分别在窑头和窑尾设立两台余热锅炉.从篦冷机中部抽出热风,进入窑头余热锅炉,Ⅰ段产生1.1MPa,340℃过热蒸汽.Ⅱ段产生180℃热水,其中30%提供给Ⅰ段管路,70%作为补偿进入窑尾余热锅炉；窑尾余热锅炉产生1.1MPa,310℃过热蒸汽和窑头余热锅炉Ⅰ段产生的过热蒸汽汇合,此时过热蒸汽在管路中损失一部分,压力和温度分别至1.0MPa和310℃,然后经母管路一起进入汽轮机组做功,做功后的乏汽通过冷凝塔凝结成60℃热水,经补充软化水和真空除氧被再次送进窑头余热锅炉Ⅱ段完成一个循环.
纯低温余热发电主要利用窑头熟料冷却机和窑尾预热器的340℃左右的废气余热进行发电,一头一尾废气的热量约占水泥熟料烧成系统总热耗量的35%.经多方测算,每吨熟料的余热可以产电25kWh～33kWh.若一条5000t/d水泥熟料生产线配套4.5MW低温余热发电项目,工程总造价为5000万元,年发电量4000万kWh,扣除维护使用成本,3到4年即可收回投资.可以预计,利用好水泥纯低温余热发电的市场价值还是很可观的.
参考文献
[1] 王复生.现代水泥生产基本知识[D].中国建材工业出版社,2010.
[2] 王贵生.高细磨能提高水泥颗粒级配的合理性[J].中华建设,2008.
结论：关于节能降耗方面的的相关大学硕士和相关本科毕业论文以及相关生产车间节能降耗方案论文开题报告范文和职称论文写作参考文献资料下载。
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