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质量措施论文参考文献：
中图分类号：F407 文献标识码：A 文章编号：1672-1578（2016）12-0296-01
1 引言
众所周知,在熔块釉的陶瓷产品中,熔块质量的好坏直接影响到产品的釉面质量,特别是对釉的熔融温度范围及釉面光泽度及白度的影响尤为显著.因此,在熔块釉陶瓷产品的生产中,对熔块质量的研究很有必要.本文介绍了我们为提高熔块质量而对传统工艺的几点改进.
2 方法及目的
2.1 粉料配制工艺的改进
传统的熔块配合料的配制工艺为：按配方称取各种釉用原料,于混料机中混合即可.所改进之法为：按配方称取石英,之后取占配合料3～5%的水淋洒于石英中,并搅拌均匀.接着称取铅丹、硼酸、硼砂、硝酸钾等用作助熔剂的化工原料,并将它们加入混料机,和已润湿的石英颗粒一起搅拌均匀,再加入长石、锆英石、滑石、石灰石等料,并混合均匀即可；先润湿石英颗粒的目的在于使水在石英颗粒的表面形成水膜,而这层水膜可以溶解一部分熔剂性的可溶原料,如铅丹、硼酸、硝酸钾等,使其溶液粘附于石英颗粒表面；使PbO.SiO2、K2O.SiO2及B2O3等硅酸盐形成低共熔混合物,生成液相,使被包围在液相中的未熔石英熔解速度加快.而且由于这层附粘层的存在,使配合料易于混合均匀,不易分层,避免了以粉料不均而引起熔块夹生的现象.
2.2 熔化制度的改进
一般熔块熔化过程为：将配合料定时定量加入高温熔炉,使其预热,氧化分解,熔融化合,最后水淬,我们采取的方法是,在配合料熔化过程中,投入已熔好的熔块（配合料10%左右）,以促进熔块的熔化速度,提高质量.
首先,在坩埚中投入一定量的已熔制好的熔块,以搪洗坩埚,减少配合料对坩埚的浸蚀.等熔块熔化后投入配合料,开始化料.当在第二次加料前先加入一层已熔好的熔块（约为加料量的10%）.以后类似,每次加料前先加少许现成熔块.
这样,当处熔融体上的配合料在800～900℃左右形成硅酸盐并出现少量低温共熔相时,预先加入的一层熔块正处在使其软化并熔化的750～850℃温度下.这就使夹在融体和熔块中间的硅酸盐及石英颗粒等难熔物被包在上下所形成的熔融体中,加速难熔物熔融,夹生明显减少.虽然从表面现象看,使一部分熔块重烧,影响产量,而实际上只投入10%,产量便成倍提高,质量明显提高.当然如果剔除没充分熔好的熔块（夹生）或受灰尘污染的熔块作配合料熔制过程的添加熔剂,效益则更加明显.
3 结果对比
对以上的工艺方法,我们通过对比试验.其效果非常明显.熔块由原来的乳白色、表面粗糙体,变成发青的半透明酥松状.熔融体作挑料试验,玻璃丝光滑无结节,熔解趋于完全.
经过X—衍射分析,也得出同样结果.改进前的衍射图中,峰值突出明显,说明其中有未形成硅酸盐玻璃体的锆英沙和石英存在（即存在未熔锆英沙和石英）.而改进后的衍射图中,峰值突出不明显,基本趋于平缓,只有一些重结晶相存在,说明残存颗粒基本消失.
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